1、坯料壓裂(或?qū)恿?是加壓過程中形成的垂直于加壓方向的層裂。除了模具上的原因，這種現(xiàn)象主要是坯料中的空氣沒有排出造成的。當(dāng)坯料含水量過高時(shí)，特別容易出現(xiàn)層裂；此外，細(xì)粉過多、結(jié)合劑過少、壓力過高等不合理的工藝參數(shù)也是層裂的原因。

 

2、坯體密度不均勻。原因是坯料受壓時(shí)，顆粒與顆粒、顆粒與模壁之間存在摩擦阻力，阻礙了壓力的均勻傳遞，導(dǎo)致坯料各部分受壓不均勻，導(dǎo)致各部分密實(shí)度不同。此外，坯料填充高度與受壓面積的比例也是導(dǎo)致密度不均的重要因素。坯料填充高度與受壓面積之間的比例越大，壓力傳遞越不均勻。在加壓方向上，壓力由加壓面沿坯料高度依次降低，坯料密度分布由緊密到疏松；如果雙面加壓，坯料密度為兩頭密，中間疏松。因此，為了降低成型坯料的密度差，需要注意模具的設(shè)計(jì)和成型加壓方法。

 

在50~60℃的烘房中，將成型磚坯干燥至殘余水分不超過2.5%，然后運(yùn)至燒成工段進(jìn)行裝窯燒成。在倒焰窯或隧道窯中進(jìn)行耐火磚類產(chǎn)品的燒制。安裝方式為平裝，特殊產(chǎn)品及大型、異形耐火磚，則需采用特殊設(shè)計(jì)工具磚。燒制系統(tǒng)參照薄壁產(chǎn)品的燒制系統(tǒng)。燒制完成后，隨窯冷卻。為了加速窯的周轉(zhuǎn)，可以在熄火后打開個(gè)窯門，8小時(shí)后打開第二個(gè)窯門，8小時(shí)后打開第三個(gè)窯門。熄火72小時(shí)后，可以向窯內(nèi)鼓風(fēng)冷卻。這種冷卻系統(tǒng)當(dāng)然會(huì)隨窯體積的大小而變化。

 

窯后產(chǎn)品應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)和終造型和尺寸冷加工。特別是像組裝式剛玉代鉑坩堝磚一樣，需要組裝密集，因此對(duì)尺寸公差、平坦度、表面粗糙度等要求很高，按照?qǐng)D紙正確加工。

 

 

完全符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品終作為成品入庫(kù)。

 

高鋁磚和粘土磚產(chǎn)品有多種規(guī)格和形狀。如標(biāo)準(zhǔn)磚、多塊磚、直磚、斧頭磚、刀口磚、香蕉磚、拱腳磚、拱頂磚、燒嘴磚等。根據(jù)化學(xué)成分，有高鋁磚、粘土磚、純玉磚、鈦剛玉磚、鉻剛玉磚、莫來石剛玉磚、碳剛玉磚等。，相應(yīng)的質(zhì)量指標(biāo)也有一定的差異。

 

怎樣制作高鋁磚泥？

 

先準(zhǔn)備粘土泥漿。粘土漿是在攪拌機(jī)中調(diào)制而成，密度1.50~1.65g/cm3，溫度50~70℃。

 

高鋁磚泥

 

泥漿是在濕碾機(jī)中制備的。制備程序如下:根據(jù)配料比，將圓錐材料卸入濕碾機(jī)，加入粘土泥漿和亞硫酸紙漿廢液，混合2~3分鐘后加入筒磨粉，然后混合10~20分鐘。

 

高鋁磚泥水應(yīng)滿足以下要求:

 

普通高鋁磚5.5~6.5%；高爐高鋁磚5.3~5.8%；手工成型單重大于6okg的高鋁磚9.2~9.7%；低于60kg的高鋁磚9.7~10.2%；高鋁磚6.1~6.6%；高鋁磚6.8~7.3%。

 

泥漿混合后應(yīng)進(jìn)行困料。困料條件：溫度15~30℃，相對(duì)濕度80%以上，時(shí)間不少于20h。困料時(shí)用濕麻袋蓋住，以減少水分蒸發(fā)。